润滑脂与空气中的氧发生化学反庆产生酸性物质，它首先是消耗脂中的抗氧化添加剂，但到一定程度后，生成的有机酸会腐蚀金属元件并破坏脂的结构，使其滴点下降、基础油粘度增加和流动性变差等。大量试验表明，温度越高，润滑脂的寿命下降越明显。如温度在90~100度时，温度每升高19度，脂的寿命约降低一半，而在10~150度时，温度每升高15度，脂的寿命也将下降一半。游离碱是指在皂基润滑脂制造过程中未与脂肪酸作用的过量碱；游离有机酸则是指在制造过程中未被皂化的脂肪酸，或是烃基脂本身含有酸（环烷酸），或是脂中矿油氧化或皂化分解产物。
虽然您可以安装“自由”的所有各类调心滚子轴承密封，但IKO轴承的早期失效仍然有36％是不正确的油脂技术和不当使用。润滑不当的任何轴承在正常生活中不可避免的失败前进。机械及设备轴承通常是最困难的部分工作，没有固定的润滑将是一个问题。人工维护的情况，就不可能实现，自动润滑系统，可发展以达到最好的润滑效果。需要的油脂，工具和有效的润滑技术，将有助于显着减少停机时间。
IKO轴承零件在使用中受到异常高温的影响，又得不到及时冷却，便零件表面组织产生高温回火或二次淬火的现象称为烧伤。
烧伤产生的主要原因是润滑不良、颈载荷过大、游隙选择不当、轴承配置不当、滚道表面接触不良、应力过大等因寒所致。如；
1)在轴向游动轴承中，如果外因配合的过紧，不能在外壳孔中移动；
2)轴承工作中运转温度升高，轴的热膨胀引起很大的轴向力，而轴承又无法轴向移动时；
3)由于润滑不充分，或润滑剂选用不合理、质量问题、老化和变质等；
4)内外因运转温度差大，加上游隙选择不当，外因膨胀小内因大呈过盈导致轴承温度急剧升高；
5)轴承承受的载荷过大和裁荷分布不均匀，形成应力集中；
6)零件表面加工粗糙，造成接触不良或油膜形成困难。
烧伤的形貌特征可以根据表面的颜色小同来判断。调心滚子轴承在使用中由于润滑剂、温度、腐蚀等原因，零件表面会发生变化，颜色主要有淡黄色、黄色、棕红色、紫蓝色及蓝黑色等，其中淡黄色、黄色、棕红色屑于变色(见后面相关内容)，若出现紫蓝色或蓝黑色酌为烧伤。烧伤容易造成零件表面硬度下降或出现微型纹。
烧伤产生的部位主要发生在零件的各接触表面上，如圆锥滚子轴承的挡边工作面、谈子端面、应力集中的滚动表面等。
烧伤的预防可根据烧伤产生的原因有针对性地采取措施。如正确选用IKO轴承结构和配置、避免调心滚子轴承受过大的载荷、安装时采用正确的安装方式防止应力集中、保证润滑效果等。
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