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优质轴承钢热处理制造工艺

  轴承钢是质量要求很严格的钢类。目前对轴承钢提出的要求有:用户免加工和检查、提高质量、规格细化和提高尺寸精度等,而且,对这些要求的重要程度越来越高。为满足这些要求,JFE制钢使用了各种保证产品质量和进行精加工的设备生产轴承钢。这些设备与新开发的提高质量的技术相结合,可以生产尺寸范围宽、质量高、附加值高的热处理和热轧轴承钢。

  JFE轴承钢制造技术的特点是:

  1)表面质量精细加工和质量检查体系

  用对钢坯进行火焰清理和将连铸坯轧制成小型圆坯的方法,均匀去除表面瑕疵、皮下夹杂物和脱碳层。对质量要求特别高的材料,实施钢坯扒皮作业高度清除缺陷。为保证小型圆坯的表面质量,用自动涡流探伤仪和磁粉探伤仪进行检查;对内部缺陷,用圆坯全断面超声波探伤仪检测内部孔隙和夹杂物。

  2)轴承钢的精细制造技术和质量保证

  在线材-棒材厂,在棒材轧制线上增设线材轧制线,进行联合轧制。对棒材和线材都采用4辊精轧机进行精轧,棒钢的尺寸精度在0.01mm以下,用户可以省略扒皮和拉拔加工。对线材可进行自由尺寸轧制,并可以生产Φ4.2mm的小尺寸线材。由于把线材已经轧制到锻造的尺寸,所以用户可以省略拔丝、热处理和表面处理工序。

  3)提高钢的洁净度

  近年来,JFE制钢为了提高钢的洁净度,采用了PERM(加减压精炼)、LF(炉外精炼炉)对钢的生产工艺进行了改进。PERM法是在转炉冶炼时,使氮、氢等气体溶解在钢中,然后,用RH炉(真空脱气)迅速减压,使钢中产生气体,利用这种气体捕捉并排除钢液中的夹杂物。

  JFE制钢还在2008年新建LF炉,大大提高了夹杂物的去除能力。采用上述工艺和设备的效果是:与原有工艺相比,夹杂物个数预测指数减少34%、夹杂物最大直径指数减少29%、夹杂物最大直径指数分布的标准偏差减少了73%。

轴承钢热处理工艺包括正火、退火等预先热处理和最终热处理两个主要环节。

(1)预先热处理

   ①正火:铬轴承钢正火工艺,工件透热后保温40~60min,冷却需要较快,正火之后立即转为球化退火。

   ②球化退火:GCr15铬轴承钢常采用等温球化退火工艺,790℃被认为是最佳的球化加热温度。退火前需加热到900~920℃,保温2/3~1h后正火。

   保温时间随工件大小、加热炉的均匀性、装炉方法及装炉量、退火前的原始组织均匀性而定。

   低温球化退火主要适用于冷冲球、冷挤压套圈的再结晶退火。

  ; 普通球化退火、等温球化退火主要适用于锻造套圈、热冲球以及横锻球的退火。铬轴承钢球化退火工艺。

   (2)最终热处理

   ①轴承零件:一般采用淬火和低温回火,其目的是提高钢的强度、硬度、耐磨性与抗疲劳性能。GCr15钢淬火温度在820~860℃,油淬临界直径为25mm。一般采用油冷淬火。加热保温时间比合金工具钢长,盐浴加热系数取值0.8~1.5min/mm。空气炉加热系数1.5~2min/mm。

   160℃±10℃的低温回火,回火时间一般为2~4h。

   精密轴承零件为稳定尺寸,淬火后应进行-60~80℃冷处理,保温时间为2~4h,冷处理后零件恢复到室温,在4h内进行回火,以防止零件开裂。

   低温回火时未能完全消除的残留应力在磨削加工后会重新分布。这两种应力会导致零件尺寸发生变化,甚至会产生龟裂。为此,应再进行一次补充回火,回火温度为120~160℃,保温5~10h或更长。

   ②工模具GCr15热处理:由于此钢容易产生白点缺陷,大型工模具热处理容易开裂,采用缓慢加热或690℃长时间(大于5h)分段等温可以降低开裂概率,奥氏体化温度选择810℃±10℃,保温系数a=1.6~0.9min/mm。大于60mm直径的工件需要水油双液淬火。

   对于GCr15工模具钢而言,要多次回火,充分消除残余应力,减少残余奥氏体量,减少开裂现象,预防工件使用过程中产生表面龟裂。

 

 

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